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哈伯法，也稱哈伯-博施法，是通過氮氣及氫氣產生氨氣（NH3）的過程。

氮氣及氫氣在200個大氣壓及攝氏400度，以鐵（Fe）做為催化劑，會發生化學反应，產生氨氣。在此情況下，產量一般是10-20%。

\ce{N2 + 3H2 2NH3} \qquad {\Delta H^\circ_\mathrm{298~K} = -92.28~\ce{kJ/mol}}

合成氨反应的机理，首先是氮分子在铁催化剂表面上进行化学吸附，使氮原子间的氮氮三键减弱。接着是化学吸附的氢原子不断地跟表面氮分子作用，在催化剂表面上逐步生成氨基直至氨气分子，最后氨分子在表面上脱吸而生成气态的氨。選擇較高溫的條件是為了有較高反應速率，但因為正向反應是放熱反應，在此條件下平衡後的產率反而較低溫時為低。

氮是限制植物生長的關鍵礦質營養。儘管碳和氧也很關鍵，但很容易被植物從土壤和空氣中獲得。雖然空氣有78％氮氣，但大氣中的氮是不可用的營養，因為氮分子以強大的三鍵結合在一起。氮必須被“固定”，即通過自然或人為的過程轉換成某種生物可利用的形式。

歷史
1903年，德国科学家弗里茨·哈伯首次实现了合成氨反应的工艺流程。在1020℃的常压条件下，他仅获得了极微量的氨（产率仅为0.005%）。哈伯提出，通过封闭流程和循环操作工艺，可以将氮气和氢气高效转化为氨。在哈伯過程發現之前，氨的大规模生产一直是一个难题。之前虽然已有伯克兰-艾德法与，但两者能耗大，效率低。
期間沈阳开原合成氨厂]]
1908年2月，哈伯与德国巴斯夫公司达成合作协议。1909年，德國巴斯夫公司的卡爾·博施发现鋨对合成氨的有高效的催化作用。1909年7月2日，哈伯领导的研究小组首次用金属锇粉末催化剂，在高温高压设备中成功地生产出90g氨。随后，巴斯夫公司的提出合成氨的催化剂应当属于多组分体系，经过一年半对2500种催化剂的6500次试验，最终发现最高效的含有钾-氧化铝助剂的铁催化剂，并沿用至今。1910年，巴斯夫就哈柏法申請專利。

1911年，卡爾·博施研发成功第一台高压合成氨反应器（当时能受得住200个大气压的低碳钢易因氢脆作用而受到腐蚀，博施通过在低碳钢的反应管内加一层熟铁衬里解决了这一问题），使之符合成本效益并成功商業化運作。此個實驗最早於1911年被德軍用於第一次世界大戰。此前，德國要製作氨氣需要從智利進口硝酸鈉，但由於戰爭使其供應不穩定。1913年9月9日世界上第一套合成氨工业装置在路德维希港的Oppau建成投产，日产量3～5吨。

合成氨技术不仅为德国在战争中提供了炸药原材料，缓解了禁运导致的物资短缺，还在战后作为化肥的主要原料，为全球人口增长做出了巨大贡献，據估計，人類摄入的一半的蛋白質中的氮是由用此種方法達到最初的固定，而其餘氮是由固氮細菌和古菌生產。由哈伯過程中產生的氨產生的肥料，估計負責帮助产出了三分之一的地球人口所需的粮食。哈伯亦以此項發明獲得1918年諾貝爾化學獎。

1926年，德国法本公司采用温克勒炉气化褐煤成功合成氨。第二次世界大战结束后，以焦炭、煤为原料生产的氨约占一半以上，成为主要的生产方式。

1968年，田中贞夫等科學家最早根据生物固氮模型提出了过渡金属电子授受型氨合成理论。1979年，英国石油公司的斯蒂芬·罗伯特·坦尼森发现，加碱助剂的钌活性炭催化剂有极佳的氨合成活性，要比传统铁基催化剂的活性高一个数量级，成为第二代合成氨工业催化剂。

2007年，马克斯·普朗克学会的德国科学家格哈德·埃特尔因在“固体表面化学过程”研究中解释了工业合成氨催化原理而独享诺贝尔化学奖。他提出，氮分子首先在铁催化剂金属表面上进行化学吸附，使氮原子间的化学键减弱进而解离；随后，化学吸附的原子态氢不断地跟表面上的解离的氮原子作用，在催化剂表面上逐步生成—NH、—NH2和NH3；最后，氨分子在表面上脱吸而生成气态的氨。他还确定了原有方法中化学反应中最慢的步骤是N2在金属表面的解离，此一突破有利于更有效地计算和控制人工固氮技术。

原料的製備
氢气主要来源于水煤气反应。将固体燃料、重质烃、轻质烃或气体烃加热至高温并与水蒸气反应，可以生产含氢和一氧化碳为主的水煤气。一氧化碳进一步与水蒸气变换为氢气和二氧化碳。氮气则来源于空气经液化分馏除去氧气后的产物。得到的合成气还需经过纯化将残余的硫和碳的化合物脱除以防止催化剂中毒，即原料气的净化。。随后，合成气经过压缩达到合成氨需要的压力，并送入反应塔，由于合成氨的转化率较低，原料气可以回收再利用。

• 第一步先清除原料中的硫化物，是為硫化物會毒害哈柏法所使用的催化劑。加氫转化可以令有機硫化物變成硫化氫：

:H2 + RSH ->RH + H2S ^

• 產生的硫化氫會被氧化鋅吸收，變成水和硫化鋅。即氧化锌脱硫：

:H2S + ZnO->ZnS + H2O

• 在鎳的催化下，經脱硫的碳氫化合物（如甲烷）与水蒸气反应，转變成氫氣和一氧化碳的混合物。即烃类一类转化：

:CH4 + H2O->CO + 3H2
:CnH2n+2 + nH2O → nCO + (2n+1) H2

• 一氧化碳与水反应，轉化成二氧化碳及製造更多的氫氣。即高温变换（Fe3O4催化剂）、耐硫变换（Co催化剂）、低温变换（Cu催化剂）：

:CO + H2OCO2 + H2

• 接下來二氧化碳可經2-氨基乙醇溶液吸收或使用變壓吸附（Pressure Swing Adsorption,PSA，在此使用具有專利的固態吸附媒介）清除。

• 製備氫的最後步驟是以使用催化劑的甲烷化(methanation)移除在氫氣中殘留的少量一氧化碳及二氧化碳:

:CO + 3H2 -> CH4 + H2O

蒸汽重整，一氧化碳變換，清除二氧化碳及甲烷化的步驟在25至35巴（105帕）的壓強進行。

由於化石燃料短缺，製氨用的氫理論上可以用水的電解（現今4%的氫由電解製備）或熱化裂解（thermal chemical cracking）製得。熱裂解所需的熱能可以從核能反應中取得，而風力發電、太陽能發電及水力發電產生的過剩電能可以用來電解水製氫。但現在為止，從空氣及燃料製氨以外的替代方案都不經濟實際，而且此等方法對環保的作用仍未被確定。

反應過程
(KIT)。]]

合成氨的反应是在高压环境的合成塔中完成，氮气和氢气混合后经过压缩从塔的上部进入合成塔。经过合成塔下部的热交换器，混合气体的温度升高，并进入放有触媒（催化剂）的接触室。在接触室，一部分氮气和氢气发生反应，合成了氨。混有氮气，氢气和氨气的混合气体经过热交换器离开合成塔。混合气体要经由冷凝器，将氨液化，因而将氨分离出来，而氮气和氢气的混合气体经压缩再次送入合成塔，形成循环利用，節省原料。硫酸合成工業中亦有類似應用。

合成氨工业
每年所需的大部分合成氨都是透過哈伯-博施法生產的。2017年的年產量約為1.5億噸，其中中國、印度和俄羅斯是最大的生產國。 由於生產所需純氫氣的能耗極高，哈伯-博施法約佔全球能源需求的1%。該過程產生的二氧化碳排放量約佔全球排放量的3%至5%，其中一部分用於生產尿素。 如今，至少在工業化國家的人口中，人體內約40%的氮元素曾參與過哈伯-博施合成反應。

中国合成氨工业
中国作为农业大国，高度重视合成氨工业。1949年，中国仅有大连、南京两家合成氨厂，产能4.5万吨。1992年产能2300万吨，其中4万吨以下1539家，10万吨以下55家，20～30万吨24家。2012年产能超过6000万吨。掌握了以焦煤、无烟煤、焦炉气、天然气、油田伴生气、液态烃等多种原料生产合成氨和尿素的技术，形成了以煤为主（占80%以上）、天然气为辅，淘汰了石油的原料格局。

機制
()因闡明該機製而獲得2007年諾貝爾化學獎。]]

基本步驟
格哈德·埃特尔因闡明氨合成機製而榮獲2007年諾貝爾化學獎。

氨合成機制分為以下七個步驟：

反應物從氣相經由界面傳輸至接觸表面

透過孔隙擴散至反應中心

反應物吸附

反應

產物解吸

產物透過孔隙系統回到表面

返回氣相。

由於催化劑的殼層結構，傳輸和擴散（第一步和最後一步）的速度遠快於吸附、反應和解吸。多項研究表明，氨合成的速率控制步驟是氮的解離。

除了反應條件外，氮在催化劑表面的吸附還取決於催化劑表面的微觀結構。鐵具有不同的晶面，其反應活性差異極大。其中，Fe(111) 和 Fe(211) 晶面具有迄今為止最高的活性。其原因在於，唯有這些晶面具有所謂的C7位點——即擁有七個最近鄰的鐵原子。

參看
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注释
參考