危害與可操作性分析（HAZOP）是為了識別及評估在製程上可能產生的問題，結構化及系統化的檢視流程及作業的方法，流程及作業可以是正在計劃中的，也可以是既有的，所關注的問題是可能造成人員或設備的風險，或是影響正常作業的問題。
危害與可操作性分析一開始是用來分析化工廠的程序控制系統，但之後延伸到其他類型的系統，也包括複雜系統及軟體系統。危害與可操作性分析是一種以引導詞（guide-word）配合製程參數（溫度、壓力等）為基礎的定性危害分析技術，一般會由多部門組成的團隊（HAZOP團隊）腦力激盪，透過多次的會議來進行。
方式
簡介
此分析方式可適用於有相關設計資訊的程序，現有的或規劃中的皆可。一般會包括一個，其中包括許多個別的設備以及連接設備的管路。每一個設備或管路皆標示其「設計意圖」。例如在化工廠中，一個管路的設計意圖是要輸送濃度為96%、溫度為20°C的硫酸，質量流率為2.3 kg/s，從泵浦輸送到熱交換器，熱交換器的設計意圖是將質量流率為2.3 kg/s，濃度為96%的硫酸、溫度由20°C上昇到80°。HAZOP團隊要找出每個意圖中最可能的明顯偏差，可能原因及影響。可以用來判斷現有的安全防護是否足夠，或是需要加入其他行動，使風險降低至允許程度以下。
HAZOP的會議一般是規劃一天三至四小時。一個中型的化工廠中，設備及管路約有一千二百個，大約需要進行四十次HAZOP會議才能確認完所有的項目，但現在多半建議有另一個人來記錄。一般建議團隊至少要有五個人，在大型的製程中，可能會有許多個危害與可操作性分析會議，可能會依領域不同，團隊中的專家會不同，設計者也會不同，但一般而言研究負責人及記錄者是不會更換的。團隊最多可以到20人，以下為其描述的摘要。
1963時為了要研究酚製造廠的設計，由三個工程師成立團隊，每週花三天的時間開會討論，持續了四個月之久。一開始用的技術是稱為「嚴格審查」（critical examination）的技術，但之後就將目的改為尋找設計中的變異。公司後來又進一步的改善此流程，稱為「可操作性研究」（operability studies），在是公司中危害分析程序的第三階段（第一及第二階段分別是概念階段及規格階段） ，在第一個細部設計產出後進行。
1974年英國發生了，傅立可斯附近的化工廠爆炸，廠內的72人有28人死亡，36人重傷。之後不久（IChemE）在提賽德大學舉辦了一個一週的安全課程，其中也包括上述的分析技術。此課程和之後陸續幾年的課程都全部額滿。在1974年也發表了公開文獻中的第一篇相關論文。1977年時發行了相關指南，但一直到此時都還沒有在正式出版物中出現HAZOP的名稱。克雷茲在1983年首次使用HAZOP，用在IChemE課程的課堂筆記中
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延伸閱讀
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[http://www.hse.gov.uk/research/hsl_pdf/2005/hsl0558.pdf Gould, J., (2000) Review of Hazard Identification Techniques*, HSE]
*[http://www.uscg.mil/hq/g-m/risk/e-guidelines/hazop.htm Summary of HAZOP] Explanation by the US Coastguard
*[https://web.archive.org/web/20080610002158/http://www.lihoutech.com/hzp1frm.htm Hazard and Operability Studies] Explanation by a software supplier
*https://web.archive.org/web/20120410212545/http://www.planning.nsw.gov.au/plansforaction/pdf/hazards/haz_hipap8_rev2008.pdf
*[https://web.archive.org/web/20110812080032/http://ercs.tajen.edu.tw/downloads/newerc/94m03ppt.pdf 製程安全管理]中華民國勞委會
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